在日常学习、工作或生活中，大家总少不了接触作文或者范文吧，通过文章可以把我们那些零零散散的思想，聚集在一块。那么我们该如何写一篇较为完美的范文呢？下面是小编为大家收集的优秀范文，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
车工金工实习报告
五月，在南校区校工厂进行了为期三周的金工实习。期间，我们接触了锯、锉、錾、钻、车、铣、刨等7个工种，还简单地了解数控机床加工技术。天天，大家都要学习一项新的技术，并在6小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的经过。在教师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本到达了预期的实习要求，圆满地完成了三周的认知实习。
讲真的，刚开场感觉三周真的很漫长，可光阴匆匆，三周转眼间就飞逝了，如今回想这三周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度;累——手持锉刀不停地锉呀锉;辣——高速切削的精彩表演;更多的甜——亲手制作精巧的工件。
我们去到南校区，首先学习的是钳工，钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵敏，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因而，目前某些机械加工和修理工作中，钳工还是不可缺少的重要工种。
初次走进钳工加工实训楼有点兴奋。第一天，教师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，教师开场介绍锯了及锯子的使用方法。教授完后就给我们布置作业，要求我们锯割一块厚度为1mm的薄片，这就是我们的作业。我听到此话，一下子愣住了。1mm?怎么可能锯出来呢?教师讲，假如不是这样怎么考验出我们的真本领呢?第一次锯割时，由于操作不熟练，我把锯路给锯歪了，弄坏了，练了两次后，把握了操作要领，也锯出了比拟满意的薄片，完成了作业!
接下来的一个星期里，教师要求我们本人通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精巧的螺母;还有两套配合的工艺品。记得最初制作螺母时，教师对我们讲，工件的尺寸一定要准确，假如大小超过了公差范围的01。mm那就要在得分的基础上扣掉1分。听了这些我担忧本人把六角螺母做小了，在从圆柱里锯断时就特意把厚度锯大了2mm，然后手持锉刀打磨。一开场我还以为2mm的厚度算不了什么，很快就能够磨掉的，没想到，磨呀磨呀，2mm的厚度竟然花掉了我两个钟，那时我明白一个道理：原来2mm能够与2小时划上等号的。最不幸的是，后来一不小注意把六角螺母一组对边的直径磨小了0.1mm，看着那个本来就不满意的残废的半成品，我决定放弃它，重来!
但当我看到别的同学都差不多做好啦，我还要把那根铁柱不平的断面磨平，再锯断，再把断面磨平，再画线，重复做那些工序，心里开场着急!当时真的很想放弃，想不做了。但我又不甘心交那个次品上去。同时我想起一位朋友对我讲过：做一件事情，专注一点，心里想着一定要把它做好，就一定能行的!我对本人讲，冷静点，还有时间，还能够完成作业的!第二次做时，本人学乖了很多，每一个步骤都极为小心，尽量准确，或许是由于操作技能提高了、效率提高了。第二次制作时速度明显比提高了，也好看多了，或许有了第一次的经历。经过努力，终于在规定时间内完成了作业。吃了这一次的亏后，我也学乖了，在后来的作业中我都认真地计算，认真地按教师讲的步骤一步一步细心地做，再认真测量。经过几天的练习，效率也提高了很多，制作的工艺也越来越准确，美感系数也随之提高!机加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：1)刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。
2)刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。3)刀具应该垫好、放正、夹牢。
4)装好工件和刀具后，检查加工极限位置能否干预、碰撞。
5)拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。安装完刀并对好刀后，就开场进行车削加工了。
车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐步减小，切削速度也逐步减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。
最后，便是将工件进行切断了。切断工件一般要注意的是：
1)工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘2)安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的'短，3)尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。
4)手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。
今天是第三天，我们不再在学校的金工实习基地联络，早上八点左右，我们一道乘坐学校的校车，开往公馆的机械加工厂，这次是真的去工厂实战了。在路上，我们看到一家工厂前面有个很大很累人的标语：进入工厂意味着放弃一切自由。大家看到后，不约而同地笑了。也许这个标语是雷人了点，但的确实确强调了一点，我们要遵守规则，安全操作。
走进工厂，看到很多以前没见过的大小型机械设备，教师逐一给我们耐心地讲解，但由于时间有限，只对部分机器开动演示给我们看。然后我们分别学习了电焊，气焊，和切割。跟我们讲热加工在当代工业中的重要性和其不可估量的核心地位、电焊和气焊各有什么优缺点，各有什么异同，教师的耐心讲解，加上我们的认真听讲，使整个实习操作经过进展的相当顺利，在短短的几个小时内，我们就懂得了热加工的一些基本知识，并且初步学会了如何操作，这使得我们对我们这个专业有了更为详细的了解，也使得我们更爱我们这个专业。
时间如白驹过隙，一周的时间就在各种机器轰鸣声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。真的希望学校能多给我们实习的时间。固然有些累，但我们痛并快乐着。由于我们学习到了很多有用的只是。俗话讲的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个星期的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔珍贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。
很快我们就要走出校园，进入社会，面临就业了，我想用人单位不会像教师那样点点滴滴细致入微地地手把手地引导我们如何去做，更多的是需要我们本人去观察、学习，不具备这项能力就难以胜任将来的挑战。随着科学发展的日新月异和新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只要敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的机加工和热加工，固然危险性较大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据本身情况去感悟，去考虑，这才是本次实习的根本目的。
感谢金工实习给我这次时机!
车工金工实习报告
1、了解车床的工作原理，工作方式及其车床保养、
2、学会车床的使用方法，并能正确使用一种工件加工方式、
3、学会选择刀具及刀具的磨削、
1、车床和砂轮的平安使用方法、
2、外圆刀，四十五度角刀，白钢刀等刀具的磨削和正确的使用方法、
3、阶梯轴及倒角的加工、
4、锥度轴的加工、
5、螺纹的加工、
6、蜗杆的加工、
一个月很快过去了，有所收获，但也存在不少问题、例如：车蜗杆的熟练程度和技术掌握不够、车槽的时候会显得生硬，特别是深度槽、还有就是公差掌握不够、粗糙度对我来说也是一种考验，特别是蜗杆内槽两边的粗糙度。
金工中的车工实习报告车工实习报告
金工可以分为铣工、车工、焊工。
下面是由本站提供的车工实习报告。
车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。
刚开始的时候老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由28mm车到26mm，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。
随即，我们每组都领到了一个毛柸圆柱棒，这就是我们要加工的。加紧时夹得不得太长，一般为工件的三分之一并在主轴孔内卡紧。然后调速(一般在140-180r/min)，打开开关，将刀架移到合适的位置，在打开开合螺母，搬动主轴正反转手柄开始车手柄。先车手柄的外圆，再往下车手柄的弧度，最后用砂纸将手柄的面打平。打平后再把手柄车断，一个手柄就基本成型了。
经过了半天的练习，一个成品终于出来了，这使我们更有信心了，我们开始轮流操作，经过我们六个齐心协力的工作，终于车好了六个手柄。
身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。
实习期间，通过学习车工，铣工，钳工。我们作出了自己的工艺品，铣工和车工的实习每人都能按照老师的要求学到铣床的最根本的知识;最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母。几天下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。
金工实习报告车工
通过为期两周的金工实习，学习了一些金属加工方面的知识，也得到了很好的动手锻炼机会，加强动手能力。
首日的安全教育中，展示了实习过程中应注意的问题，也播放了一些事故发生的片段，使我们了解到金工实习不是绝对安全的，有许多地方一不小心就会发生意外，出现严重后果，甚至会出现生命危险。
要避免发生这种事情，需要认真了解工种的特点，时时留心，不能马虎了事和麻痹大意!
这两周里学习到的工种包括由手工制作的钳工、焊接、化学加工、铸造，机床操作的车工、铣工，以及由电脑控制的数控车床和数控铣床、电火花加工等多个工种。
钳工：利用锉刀、钢锯等工具从一根铁杆中做出一个螺母。
锉削-锯-锉削-划线-锉削-打孔-螺纹加工，按着这几个工序，一天下来，做好了一个。
效率很低，却能亲自动手，初步了解那些工具的使用以及如何来做一个螺母。
焊接：包括电弧焊和气焊、气割等。
电弧焊时，如何引弧，如何运动，以保证不粘条，稳定燃烧，通过练习都有所掌握。
气焊时没学习好送进焊丝的方法，经常出现粘丝，焊出工件质量不高。
化学加工：整个加工过程工序较多，而且要一步步地做。
稍不小心可能就会使整个工件报废。
化学加工是表面处理技术的其中一种方法。
通过处理改变材料表面的特性，提高材料的功能。
铸造：因为只有一个下午的缘故，只学习了如何用型砂做铸型。
型砂的质量很关键，太干时会粘得不够牢固，会出现“一盘散砂”，严重影响铸件质量。
车工：介绍操作时老师一再提到车工应该注意的安全问题，并说出了车床操作时发生过的意外。
安全问题仍是不能忽视!车床的操作并不复杂，主要通过几个手柄来控制其转向、转速和进给量等，就能按要求做出合格工件。
利用车床可以车出许多端面、螺纹、槽等，是使用较普遍的机床。
铣工：与车床相似之处是都是通过刀具的进给来加工工件。
铣床一般可铣削出平面、沟槽、成形面、钻孔等。
有顺铣和逆铣之分，而一般加工多会使用逆铣。
数车和数铣：都是利用电脑程序来控制车床和铣床的运动，加工原理跟手动的车床和铣床一样。
但通过电脑操作，只需设定工作程序，就可以自动加工，而且加工精度比手动的要高，效率也高很多。
数车和数铣都比手动的先进，是技术进步的体现。
可在已有可以用数控的机床的情况下，有些地方仍需使用手动的。
除了成本问题，也有技术上的限制，毕竟有不少的手艺在目前仍是无法由电脑程序来取代。
电火花加工：电火花加工是在加工过程中通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进加工的一种工艺方法，与其它的利用金属切削加工原理完全不同!所使用的电火花成形机床也是数控的，操作上也比较方便。
利用电流就可以金属表面加工出一般机床难以加工成形的形状图案。
金工实习虽然是学到了不少的知识，可都只是初步的学习，大概了解操作方法和工作原理，与真正的熟悉掌握存在很大的差别，无法想提并论。
可这次实习与平时的学习有很大的不同，平时都只是在学习理论知识，只是“纸上谈兵”，对实际生产了解得极少!即使是实验，也只是在实验室里苦干。
而这次金工实习使我们学习到材料加工方面的一些基础知识，更重要的是提供了一个我们可以亲自动手体验的.平台，在实践中学习。
通过动手，让我们迅速掌握相习的理论知识，也验证了这些知识。
金工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。
它对于培养我们的动手能力有很大的意义。
而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。
作为自动化专业的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，现在的很多大学生，特别是来自城市的同学，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。
而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。
感谢学校为我们提供这样的机会，同时也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。
再一次穿上军服的我们，成为校区里的一道亮丽的风景，还记得第一次，我们带者好奇而兴奋的心情，向着厦大金工实习基地进发，想象着自己亲手完成工件加工的快乐。
然而，时间过的真快，转眼间，短学期六周的18个学时的金工实习已经结束了，在当蓝领的日子里，我们有过艰辛，有过畏惧，但我们收获更多的是快乐和宝贵的动手经验。
和老师，同学们聚集在车间里的那种亲切，那种体验，将是我人生里永恒的回忆。
在实习期间，我先后参加了车工，焊接，数字线切割，钳工，拆装，铣工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
车工--6月12日
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，今天提前上一节课，邓谷鸣老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。
总体而言，我们上的实习课明显偏少，这可能由于场地的原因，不过相信以后学生的实习时间会逐渐增加。
接下来，老师又一一为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。
我分在第三组，首先接触的工种是车工。
车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。
要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。
到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。
经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。
由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好!
车工金工实习报告
重庆航天职业技术学院基础学院机械实习工厂
为协作完成教育教学任务，培育和提高我们的实践操作潜力，使同学理论联系实际，学以致用，使同学在金工详细操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性熟悉，为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下必需的实践基础。同时增加我们在实践中猎取学问的意识，到达教学与实践相结合的目的。
以免发生不必要的事故和机器故障。在实习结束时应打扫一下工厂卫生，在老师允许的状况下方可离去。
一、钳工
长期从事在台箍钳上进行冷加工手工工艺加工的一类。
钳工平安技术操作规程:
1、锉削时，不能用手摸工作表面，以免打滑受伤，更不能用嘴吹铁屑，以免飞入眼睛受伤。
2、不要擅自使用砂轮机，如要使用，可在老师指导下操作，人要站在侧边，工作务必夹牢，用力不能过猛。
3、钻孔时，严禁戴手套，工件务必夹牢。(老师替我们钻孔的)
4、实习时，工具要摆放整齐，实习后要整理好工具、量具、并搞好工作卫生。
钳工理论：
一、钳工：手持工具对金属进行切削加工的操作。
二、操作范围：划线、锯割、锉削、錾削、钻孔、攻丝、套扣等。
三、应用范围：
1、清理毛坯、在毛坯上或半成品上划线。
2、加工单个零件或小批量零件。
3、加工精密零件(如样板、摸具等)。
4、设备安装，调试，修理。
我们此次钳工实习的任务是制作一个锤头。老师交给我们一个钢棒，要求我们自我削成11cm的钢棒，然后开头就是累死人的锯了。我们用的`钢材是一般的45号钢，钢锯相对来说还算简洁，可是还是花费了好些时间才锯了一个平面。钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位。我下锯过深，锯的大了。还得麻烦老师帮我修正。锤头的尾部要做成八边形，四个棱角真的好难下锯，出来的不太对称。整个锯的过程我断了一根锯条，幸好每人配发两条锯条。务必说锉，一说磨，老师的脸就拉长了。)手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了(我有时偷懒用衣服袖子衬着锉，由于上一组的同学光手锉，手掌磨出了好几个大泡)，然而每每累时，却能观察老师在一旁来回指导，并且亲自示范给每个工作台上的同学，他也是蛮辛苦的，看到这每每给我以动力。一个星期之后，看着自我的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
二、车床
主要用于内圆、外圆和螺纹等成型面加工的金属切削机器。
最终的两天是车工实习，车工要求较高的手工操作潜力。透过老师的讲解，我们了解了车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车刀的种类如九十度车刀、四十五度车刀、平面车刀等，以及常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，老师最终给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个工件。
车床是透过各个手柄来进行操作的，所以熟识各个手柄的作用至关重要。
车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全全都，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到平安位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不行用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件直接放在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，务必集中精力，留意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
透过车工实习，我们熟识了有关车工及车工工艺方面的基本学问，把握了必需的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，并且还增加我们的实践动手潜力，以及分析问题和解决问题的潜力。
我们不行能在实习期间完全地把握全部工种的技术操作，可是最起码我们了解了一些机械制造的一般过程，熟识机械零件的常用加工方法，并且应初步具备选取加工方法、进行加工分析和制定工艺规程的潜力。就应庆幸我们能够有这样的机会进行这样的实习，透过这次金工实习学到了许多。